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在模具設計方面，影響塑件變形的因素主要有澆注系統、冷卻系統與頂出系統等。

1.澆注系統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態(tài)，從而導致塑件產(chǎn)生變形。
流動(dòng)距離越長(cháng)，由凍結層與中心流動(dòng)層之間流動(dòng)和補縮引起的內應力越大;反之，流動(dòng)距離越短，從澆口到制件流動(dòng)末端的流動(dòng)時(shí)間越短，充模時(shí)凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會(huì )因此大為減少。
2.冷卻系統的設計
    在注射過(guò)程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產(chǎn)生而使塑件發(fā)生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時(shí)所用的模具型腔、型芯的溫度相差過(guò)大，由于貼近冷模腔面的熔體很快冷卻下來(lái)，而貼近熱模腔面的料層則會(huì )繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出系統的設計
    頂出系統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出系統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出系統時(shí)應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出桿的截面積不能太小，以防塑件單位面積受力過(guò)大(尤其在脫模溫度太高時(shí))而使塑件產(chǎn)生變形。頂桿的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質(zhì)量(包括使用要求、尺寸精度與外觀(guān)等)的前提下，應盡可能多設頂桿以減少塑件的總體變形。
    用軟質(zhì)塑料來(lái)生產(chǎn)大型深腔薄壁的塑件時(shí)，由于脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產(chǎn)生變形，甚至頂穿或產(chǎn)生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯(lián)合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會(huì )更好。